Когда клиенты впервые слышат название «Меси», на их лицах часто появляется легкая улыбка. Кто-то шутливо замечает, что здесь явно не хватило еще одной буквы «с», мысленно проводя параллели с великим аргентинским футболистом Лионелем Месси.
 
Но за этим звучным именем скрывается совсем другая, глубокая и интересная история. Она уходит своими корнями в бурные годы перестройки, когда некогда государственное обувное производственное объединение сделало шаг навстречу новой эпохе и было приватизировано. Наступили девяностые — время поиска национальной идентичности, когда предприятия стремились обрести подлинно туркменские, родные имена. Так родилось название «Меси». Для старшего поколения это слово отзывается теплом: традиционные меси — это мягкие кожаные сапожки, символ уюта и заботы о пожилых людях. Прошли годы, и некогда локальное название превратилось в узнаваемую и уважаемую торговую марку.

Сегодня хозяйственное общество «Меси» — это не просто бренд с историей, а мощное, технологичное предприятие, которое полностью изменило представление о надежной упаковке. Здесь создан замкнутый производственный цикл по выпуску тканых полипропиленовых мешков, объединивший три ключевых звена в единый непрерывный контур: экструзионный, ткацкий и пошивочный цехи.

Первый этап: рождение прочности
Всё начинается в сердце завода — экструзионном цехе. Первичным сырьем служат пластиковые гранулы полипропилена, в которые добавляют карбонат кальция для жесткости, термостабилизаторы и фирменные красители.
 
Прежде чем попасть в работу, сырье проходит обязательную сушку в промышленных печах при температуре около . Этот нюанс критически важен: малейшая капля влаги при нагревании в экструдере превратится в разрушительный пар. В одношнековой машине Lohia при температуре до  гранулы превращаются в однородную вязкую массу. Под давлением расплав выдавливается через щелевую головку, образуя тонкую пленку, которую охлаждают в водяной ванне и разрезают на тысячи прочных лент. Секрет будущей надежности мешка кроется в термофиксации и вытяжке: молекулярная решетка полимера выстраивается вдоль нити, задавая ей колоссальную разрывную нагрузку.

Второй этап: от легкой нити к крепкому полотну
Готовые бобины отправляются в ткацкий цех. Здесь на круглоткацких станках Lohia Nova рождается непрерывный тканый рукав. Каждый станок настраивается индивидуально: задаются плотность плетения, ширина будущего изделия и параметры специальных нитей противоскольжения, благодаря которым уложенные в штабели мешки не смещаются при транспортировке. Автоматические датчики следят за каждым сантиметром полотна, исключая малейший брак. При необходимости материал проходит линию ламинации, получая дополнительную защиту от влаги.


Третий этап: от рулона к готовому стандарту
Финальный аккорд звучит в пошивочном цехе. Если заказчику требуется индивидуальный стиль, рулоны ткани проходят через флексографическую машину, где на лицевую сторону наносится яркий логотип или маркировка (до 4–6 цветов).
 
Затем в дело вступают термоножи: они не просто режут рукав на заготовки, но и аккуратно оплавляют края, защищая их от осыпания. Прочнейшая полипропиленовая нить соединяет детали цепным стежком, а для особой сохранности грузов внутрь могут вшиваться полиэтиленовые вкладыши. Завершается цикл автоматической прессовкой: гидравлические прессы формируют плотные кипы по 500 или 1000 мешков, готовые к отправке.

Философия качества и экологии
Выбор оборудования индийской компании Lohia для всех производственных участков стал стратегическим решением предприятия. Современные двигатели экономят электроэнергию, а высокий уровень автоматизации позволяет оптимизировать процессы. Отдельного внимания заслуживает безотходный подход: все технологические обрезки и бракованная пленка не идут в отходы, а возвращаются в цикл, превращаясь в новые гранулы.
 
Так простое и теплое слово «Меси», пройдя сквозь десятилетия, превратилось в символ безупречного качества, где традиции уважения к своему делу гармонично соединились с высокими технологиями XXI века.